まず、マットの製品になるまで車にてフィッティングを行い、 より使いやすいように形を少しづつ当店のものへと 変更をしていきます。 お客様のお車の車種はもちろんグレードによっても 形状が異なるため、フィッティング確認は不可欠ものとなります。 当店では一台ずつ車があれば採寸から型おこしを行っております。

型紙が出来上がると、工場に送ります。 工場では、様々な方法で型紙をデータ化します。 代表的なものはやはり大型スキャナを使ったCADデータ化が主流です。 ただし、製品前のサンプル品だとデータ化せず型に合せての裁断のみで 一枚っきりの生産を行うこともあります。 当店では、当店に型がないマットでも、新聞紙などで型紙を作成頂ければ マットをお作りすることが可能です。 詳しくは、サイドバーのオリジナルマットの製作についてをご覧ください。

生地自体は、このようにロール状になっており、表面と裏面が張り合わせた状態で 搬入されます。当店では、ゴムの突起のついた形状と吸音効果のあるフェルトと ２種類用意しております。

型データが完成するとあとは裁断を行います。この裁断には色々な方法があり、 技術の進化と共に変更してまいりました。その一部をご紹介いたします。

こちらが一般的に昔ながらの方法がこちらとなります。金型の上から 生地をかぶせて、プレスします。その作業を繰り返すことにより大量の マットが一度に生成できるようになります。大量マットを作成する上では まだまだ現役の方法となります。

上記の方法から進化を遂げたのが、こちらのレーザー裁断となります。 金型ではできなかった細かな作業（印づけ）などが可能で、 マットの留め具のポイント穴など目立たない印をつけるのに優れています。 また違うメリットとしては、金型では生産しているうちに金型の消耗や 型の変更が難しく修正が必要となっており、この金型自体の製作費用が高く 原価が上がってしまう要因でもありました。現在ではこちらのレーザー 裁断が主流になっており低コスト化が可能となっております。

ある程度のマットの形が出来上がるがると、ヒールパッドと縁取り糸の縫製 となります。現在ではヒールパッドは機械による圧着がメインとなってます。 縁取りは専用のミシンを使って職人さんが一気に縫いあげます。この縁取り糸 が縫えるようになるには３か月から６か月ほどの時間を要するそうです。 マットが厚くなればなるほど難易度があがり、技術が必要になります。

ここまでくればもうすぐ完成ですが、ただしこれで終了ではありません。ここから 仕上げと最終チェックが行われます。生地に不要物が不着していないかどうかま た縁取り糸やその他に解れがないか。など、一つ一つ丁寧に2、3人でのチェック を行い箱詰めし出荷致します。厳しい最終チェックを潜り抜けたマットはお客様のもとへ向かうべく、箱詰めされ出荷されます。